对于众多跨国供应商而言，能否紧跟中国新能源汽车和先进制造工艺的革新速度，已经成为企业未来决胜全球的关键所在。以工程紧固技术为例，作为汽车及零部件生产的重要环节，其逐渐从幕后走向台前，日益受到主机厂的重视。

拥有180多年历史的史丹利百得集团，深谙中国市场的发展脉络。该集团旗下的业务板块史丹利工程紧固业内享有盛誉，凭借行业前沿的紧固技术和连接工艺，公司近年来针对主机厂在汽车制造方面的核心痛点，持续为中国市场输送着突破性的解决方案，其等离子热射铆（TPJ）、系统级的电池紧固解决方案等划时代的产品和技术，在业内引起热烈反响。

史丹利工程紧固大中华区总裁李秀峰

“汽车行业当下正经历结构性的变化，尤其是在新能源浪潮席卷下，车身、动力电池、座椅等领域均为紧固技术带来全新的挑战，随着轻量化、安全性、新材料等需求的不断攀升，史丹利始终致力于和产业发展同频，为市场源源不断地引入领先的紧固解决方案。”史丹利工程紧固大中华区总裁李秀峰高度浓缩了公司的宏观愿景。

回望过去5年在华发展历程，史丹利工程紧固交出了一份优异的答卷，在每年维持5%左右的业务增量的同时，其行业地位愈发稳固。更重要的是，面对中国汽车市场蕴藏的历史性机遇，史丹利工程紧固希冀以创新为基石，赋能行业高质量发展。

汽车产业变革迭起，紧固技术面临多维挑战

当前汽车产业的核心变革，主要围绕电动化、智能化、轻量化等几大主轴展开，动力电池、电驱系统等逐渐取代了传统的汽车发动机和变速器，一体化压铸、多材料融合等理念也被广泛接受，过往的汽车制造工艺，已经很难适应当下新能源汽车不断涌现的新需求。

聚焦工程紧固领域，作为承担保证车辆结构稳定和安全的关键技术，毫无疑问，现阶段汽车紧固技术也在面临复合型的考验。

李秀峰指出，总体来说，汽车制造工艺朝着简化设计的方向迈进，例如新能源汽车相较于传统燃油车，零部件数量大幅减少。因此如何在极简的结构之下，实现同样甚至更优的机械性能，成为了行业的共同课题。从紧固技术的角度出发，供应商面临的挑战显然来自于多个不同的维度。敏锐地捕捉到市场需求，史丹利工程紧固在技术创新方面有其独到的见解和市场实践。

具体来看，首先，新能源汽车的三电系统正在重新定义车辆的安全边界。作为一个集高压、热管理、机械防护于一体的复杂系统，连接点必须同时保证绝对的电绝缘可靠性、长期稳定的密封性以及热失控时的可控性。

基于此，史丹利工程紧固构建了一套覆盖电芯结构件-热管理解决方案-电驱功能性连接方案-电池包箱体连接与装配的完整技术生态链。举例而言，为应对电池包内部复杂的电磁与热环境，史丹利工程紧固的产品设计从一开始就融入了对高压材料与工艺的深刻理解；为防范热失控造成的风险，史丹利工程紧固打破了传统金属防爆阀的思维，创新开发了基于注塑工艺的一体化方案。

另一方面，出于续驶里程的考虑，新能源汽车对轻量化有着更为极致的需求。我国发布的《节能与新能源汽车技术路线图3.0》中提出，到2030年要实现车身平均减重15%。在这一背景下，车用材料的选择也更多元化，高强度钢、铝合金，乃至今后镁合金、复合材料的大量应用，均需紧固工艺不断升级以适应不同材料之间的连接要求。

以镁合金为例，作为一种在轻量化方面具备显著优势的金属材料，镁合金在车身结构、电池壳体、底盘系统等领域的市场需求正在迅速增长。洞悉客户对镁合金材料的需求，史丹利工程紧固的技术团队正在集中攻坚，探索如何解决镁合金流动性差、容易发生电位腐蚀等问题，为其在汽车上的应用扫清障碍。

在传统的汽车材料领域，史丹利工程紧固早已积累起了丰富的数据库，使其能够灵活应对客户的差异化需求。而面对各种新材料的涌现，史丹利工程紧固在车型设计初期就与客户共同探讨材料的选型，根据实际需求选择铆钉和连接材料，并且通过工艺的不断迭代，实现客户在材料使用上的轻量化。

此外，制造工艺本身的变革也深刻影响着连接技术。特斯拉引领的一体化压铸技术，使得车身出现越来越多的大型结构件。大压铸件不能随意开孔，否则会极大影响结构应力与NVH性能。针对这一痛点，史丹利工程紧固定制化地开发了一系列无孔紧固方案，目前已被国内主机厂广泛采用。

以创新为本，赋予客户高附加值

在技术迭代与产业变革加速的今天，创新已经成为企业持续成长的核心动力。对于史丹利工程紧固来说，创新早已深深刻入企业基因中，并且驱动其穿越一个个行业周期，无论市场需求如何变幻，史丹利工程紧固始终在各个工业领域保持独树一帜的技术领先性。

“在过往的180多年，史丹利无疑取得了辉煌的成就。我们希望在未来延续这种蓬勃的生命力和竞争力，创新是史丹利业务发展的根本。不仅要持之以恒地迭代产品，优化技术路线，还要思考如何立足于我们的解决方案，赋予客户更多附加值”。在李秀峰看来，史丹利工程紧固的定位绝不止是一家产品和技术提供商，公司希望以创新为基石，为客户在产业变革的关键阶段保驾护航。

举例而言，等离子热射铆连接技术（TPJ）是史丹利工程紧固推出的一项划时代的连接工艺。这项突破性的技术以赋能客户提升效率为出发点，非常符合当下客户多于车身多材料连接的迫切需求，凭借等离子辅助连接实现了传统方法无法实现的材料组合，比如超高强度钢（UHSS）和铝材之间连接的痛点。TPJ可连接抗拉强度高达2 000 MPa的材料，适用于如碰撞盒和保险杠梁等汽车安全关键部件。

TPJ独一无二的创新性还体现在通过等离子体局部改变上层板材的材料性能，使等离子销能够穿透并连接材料，无需预先冲孔，并且可以实现单面连接，从而极大地提升了客户产品的设计灵活度。当然，TPJ的成本优势同样十分显著，为客户带来的经济效益非常可观。

值得一提的是，为应对不同客户的独特痛点，史丹利工程紧固致力于在客户产品设计的早期阶段就与其深度协同，研发团队深入到客户的生产线，实时地掌握客户的应用场景，从而定制化地开发顺应其实际需求的解决方案。

另外，洞悉客户对工业4.0的诉求，史丹利工程紧固依托数字化技术，能够帮助客户实现铆接、焊接设备的全面互联，助力其装配流程的高效率运作。

植根中国，辐射全球

对于外资企业来说，中国本土化已经不再是一个加分项，而是企业长期发展的必选项。因为中国已经不仅多年来坐稳全球最大的汽车市场，而且越来越多的首发技术率先在中国量产，不知不觉间，中国已经成为全球汽车技术创新的前沿阵地，众多颠覆性技术在这里孵化，最终走向全球。

作为一家将中国视为核心战略市场之一的外企，史丹利工程紧固自然非常重视中国本土化。事实上，自进入中国以来，公司就在马不停蹄地推进中国本土化建设。截至目前，史丹利工程紧固在华已建设有9家子公司，业务范围辐射全球。四大制造基地则分别位于上海、广州、南通和台湾，均贴近汽车产业集群。

“毫无疑问，中国新能源汽车产业链已经非常成熟，当这种规模效应逐渐释放之后，来自中国的技术力量在全球范围内的影响力将与日俱增。因此，现阶段，史丹利工程紧固将中国定义为新技术的核心引擎，我们要在中国加速新技术从孵化到量产的周期，将先进成果输送至全球。”李秀峰认为，中国汽车市场对新技术的渴望和接受程度堪称全球之最，史丹利工程紧固今后不单要将更多资源投入中国，而且要真正实现“在中国，为全球”。

史丹利工程紧固始终坚持以创新驱动业务发展，本土化创新是中国团队的重中之重，其中为数不少的创新成果已经推广至全球市场。

2025年，公司作出一项重要决定：在中国建立“先进研发”(advanced engineering)体系。该体系之前只在美国和德国建立。之所以加大在中国的研发投入，源于史丹利工程紧固对中国市场潜力的长期看好。为了支持“先进研发”理念在中国的快速推进，公司打造了三个本土实验室，分别聚焦新能源、冷连接以及热连接。

随着中国车企密集地走向海外市场，史丹利工程紧固也致力于依托本土创新和全球资源双管齐下，赋能中国客户的全球化之路。公司在全球的工厂网络，可以无缝承接由中国团队协同设计出的生产工艺与方案，支持中国车企在世界各地的本土化生产。

写在最后

一家百年技术巨头如何通过深刻的趋势洞察、系统性的技术生态布局和坚定的本土研发投入，深入推动中国汽车产业的高质量发展？关于这个问题，史丹利工程紧固提供了一份教科书式的答案。在“中国创新，引领全球”的新时代，史丹利工程紧固仍将以技术创新为根基，为产业链的迭代升级持续输出澎湃动力。