“他当时已经开始紧张了，”车手毛琦回忆起副驾的反应，“我说没事，你不用担心，能过。”而支撑这句“能过”的底气，源于一套极端环境下动力永不中断的传动核心 —— 艾里逊 1000 系列全自动变速箱。

极限考验，不间断动力是唯一答案

本届中国环塔国际拉力赛，总里程约7500公里，设 13 个赛段，特殊赛段3400公里，赛道纵穿天山、深入大漠，直面近 50℃地表高温与强沙尘暴，素有 “东方达喀尔” 之称。航天极野车队作为国内第一支专业卡车赛车队，今年首度参赛。三台赛车——508号、509号、510号，归属 T5.2 量产卡车组别，搭载玉柴特调发动机（410HP/1600Nm）整车专为高机动越野打造，艾里逊 1000 全自动变速箱正是整套动力总成的核心枢纽。

赛事计分规则极为严苛，排名不按单纯的起止时间，而是依据遍布赛段的GPS点位打卡，缺失即罚时。这意味着车辆可靠性远比瞬时爆发重要，持续的动力输出是取胜关键。SS8赛段是本届赛事最典型的分水岭。车手沿沙漠边缘河道逆流而上，在打卡塔克拉玛干深处古村落点位后，还要穿越 30 公里的纯沙漠地带。路书中标注了多处最高危险等级（三级）路段，地形突变频繁且难以预判，比如连续急弯后紧邻深沟、水潭。不仅大大提升了赛车的失控风险，同时也让救援变得极为困难。

其中一处巨型侧坡令毛琦印象深刻：翻越一个大沙坡后，迎面便是一个视觉倾角接近45度的巨型侧坡。 前方车辙分出两条路线，要么绕行沙坑底部再爬升，要么直接侧挂冲坡。对于乘用车，绕行尚可一试；但对于卡车，冲入沙坑等于速度归零，在松软坑底重新起步，几乎注定陷车。唯一稳妥的方案就是保持高速贴坡疾驰，依靠离心力稳住车身。

但这里有一个致命难点：冲坡全程需要变速箱即时降挡提扭。手动变速箱需踩离合摘挡，动力切断至少1秒多；AMT变速箱（机械自动变速箱）响应也要1~1.5秒。在铺装路面上，这微不足道。但在流沙中，这短暂的中断足以让速度被沙子瞬间吃掉，离心力消失，车身随即侧滑失控。

“在沙子里，动力一断，速度就被吃掉，惯性、离心力全没了，”毛琦说，“艾里逊给了我们连续输出的底气，这是完成动作的根本前提。”毛琦在侧坡前深踩油门，变速箱迅即响应，转速迅猛攀升，驱动力始终贴合轮端。赛车紧贴坡面飞驰而过，姿态稳健，凭借强悍的操控性能轻松通过。

极限考验，可靠性重塑比赛逻辑

艾里逊带来的价值，远不止化解某一次险境。赛前技术团队针对环塔极端路况完成专属程序标定，优化沙漠高温、重载越野工况下的动力输出逻辑。这种硬实力直接重塑了车队的比赛策略。毛琦坦言：“如果担心变速箱高温，制定战术时就会想‘哪些沙漠不能去’，等于主动放弃赛段。但艾里逊全程零故障，我们敢跑别人不敢跑的路，精力全放在怎么跑出好成绩上。”

赛事成绩也印证了这一点。2026 环塔赛事已经落幕，航天极野车队完赛9个赛段，斩获6个分段冠军，508与509号包揽前四赛段总成绩前二，分获SS3与SS4赛段冠军，全程变速箱零故障。作为首次出征的国产卡车队伍，车与拥有 19 届达喀尔冠军的俄罗斯卡马兹车队同场较量，赛场表现亮眼。

优异战绩背后，还有艾里逊全天候的赛事保障。由于赛车几乎以零公里磨合直接参赛，技术团队从 SS1 排位赛、SS2 正式赛全程跟车，每日赛前整备、赛后检修，直至 SS4 车辆工况稳定后才转为远程技术支持。毛琦说：“这种保障力度，让我们心里特别有底。”

持续征战，航天极野剑指达喀尔

环塔成功收官后，航天极野车队已明确将赛事设为常驻项目，并确立了三年内冲击达喀尔拉力赛的目标。第三代赛车已在设计之中。“下次遇到类似的大侧坡，我依然不会犹豫，”毛琦说，“因为我知道只要油门踩下去，动力就不会断。”

在极限工况的考场上，艾里逊用不间断的动力传递，为中国赛车写下了一段值得铭记的突破篇章。

从域到区域，三大技术转变

传统汽车采用功能域架构，按动力总成、底盘、车身等功能划分为独立域，各域由专属ECU（电子控制单元）管理，导致网络架构冗余、点对点线束繁复。而区域架构按物理位置重新布局，由区域控制器负责本地配电及与中央计算机的通信，显著简化线束，同时将分散的软件集中至中央计算机，为软件定义汽车（SDV）的快速迭代奠定了架构基础。

“在电子电气架构从域控制向区域控制演进的过程中，我们看到三大技术转变。”展会期间的媒体见面会上，安森美模拟与混合信号事业部以太网专家和车载网络产线负责人Henri-Xavier Delecourt指出。

一是电源分配的集成化：配电功能正被集成至区域模块中，可编程的智能电子保险丝（eFuse）将逐步替代传统的继电器和熔断式保险丝，实现更精准、可诊断的过流/过温保护，并支持远程复位与负载状态上报。

二是计算策略的分级化：区域架构不再沿用“一个功能一个ECU”的分布式模式，而是将高实时性、低延迟的控制任务下放至区域控制器，将非实时、高复杂度的计算任务集中至中央计算平台。

三是通信协议的网络化。 传统ECU依赖CAN、LIN等面向独立模块的通信协议，在区域架构中，这类协议的带宽和拓扑灵活性已难以满足多节点、高带宽的数据交互需求。以太网正逐步发展为车载网络的重要基础设施。其中，10BASE‑T1S作为一种适用于汽车及工业应用的多分支以太网标准，支持多个节点共享一对非屏蔽双绞线，既保留了以太网的协议优势，又显著降低了点对点连接的线束成本与重量。

 “随着车载网络中以太网节点的持续增加，终端节点的互联方式也在被重新定义。我们希望通过10BASE‑T1S为终端节点的规模化部署提供更经济、更高效的网络接入方案。” Henri-Xavier Delecourt进一步说道。

为此，安森美推出了一系列面向汽车区域控制的集成化终端方案，通过区域控制器与10BASE‑T1S以太网传输的协同，实现了多项先进功能，包括：支持10 m内高精度测距的超声波传感器融合方案；无需额外MCU即可驱动尾灯和迎宾灯的多通道可扩展智能LED驱动；带光路诊断功能的无眩光自适应远光灯（ADB）；以及搭载全生命周期诊断功能的高效碳化硅（SiC）及栅极驱动器动力总成方案。

 Treo平台，为创新提供支撑

这些创新方案得以实现，离不开安森美Treo平台这一底层技术底座。Treo是一个先进的模拟和混合信号平台，采用模块化、可扩展的平台化架构，能够简化并加速智能电源管理、传感器接口和通信等解决方案的开发。

 基于65nm BCD工艺技术的Treo平台，可支持模拟、数字、电源管理和通信等模块化IP的集成与复用，在提升功率密度的同时，有效降低功耗和芯片尺寸。平台支持1V至90V的宽输入电压范围，可覆盖从低功耗医疗可穿戴设备到高功率汽车电气系统的多样化应用场景。

“Treo平台搭载了经过硅验证、可持续迭代复用的模拟、数字与电源IP模块库，这些模块可根据不同应用需求灵活组合，大大简化了设计流程，显著缩短了产品开发周期。” Henri-Xavier Delecourt认为，Treo平台的这一优势在技术迭代不断加快的汽车市场中尤为关键。

据介绍，目前Treo平台已成功落地多款产品，涵盖栅极驱动器、SmartFET、车载LED驱动器、超声波传感器接口、电感式位置传感、雨量/光线传感器接口，以及标准模拟产品和10BASE-T1S车载以太网收发器等。

从底层芯片的创新，到系统级平台方案的集成，这种协同能力正成为安森美相较于竞争对手的差异化优势。

而今，TDK秉承“In Everything, Better”的理念，实践从内而外地赋能更智能、更高效、更可持续的未来。通过近期举办的2026慕尼黑上海电子展，TDK全面展示面向AI生态、汽车电子、信息通信技术（ICT）、工业与能源等领域的创新产品，以及系统级解决方案。

展会期间，本刊记者与来自TDK的高层及技术大咖展开交流，由此近距离了解TDK全面且创新驱动的产品组合，也对该企业的发展理念有了更深刻的理解。

从思考到实践，解决工业AI落地难的痛点

在2026慕尼黑上海电子展上，TDK将创新技术及产品组合带到观众面前，展现其如何助力客户打造更高效、更可靠、更可持续的下一代电子系统，从而赋能行业、实现“In Everything, Better”。

如今，AI正从云端走向终端和物理世界，成为全球创新企业的技术攻坚方向。展会期间，TDK展示了一系列面向物理AI、智能眼镜、XR/AR/VR、人机交互和智能感知的解决方案，特别是人机交互方面的触觉反馈与触觉控制技术，造就更自然的交互体验，给本刊记者留下深刻印象。

在工业AI领域，TDK同样呈上创新硕果。例如边缘智能驱动的工业设备状态监测与预测性维护方案，由工业机理+轻量化工业AI小模型结合构建的智能专家系统，能全域捕捉设备极细微振动、温度等多维体征信号，构建7 x 24 h不间断在线数字运维大脑，助力提升工厂整体运营效能。

来自TDK的技术人员坦言：“大语言模型融合行业专属模型，结合设备的工业机理和ISO标准，加之振动分析师的专知，这些认知与海量的设备数据构建了一个行业专属小模型。正因为我们基于真实存在的设备底层物理机理，打造了这套实实在在的分析与AI算法平台，才得以解决工业AI落地难的痛点。”除了设备运维的edgeRX，TDK还同步推出edgeRX vision视觉检测方案，面向生产端的产品品质管控，形成“设备健康+产品质量”的双维度工业AI赋能体系。

此外，面向AI数据中心快速增长的算力与功率需求，TDK提出“从电网到芯片核心”的系统化方案。例如超紧凑型焊针型铝电解电容器、MKP DC-link薄膜电容器、贴片型NTC热敏电阻等产品，无一不凝结着TDK对支撑AI数据中心高密度供电的思考与实践。

全栈产品矩阵，助力智能新能源车全速发展

这些年来，TDK依托其在全球汽车、信息与通信技术及工业设备领域的网络部署，拓展业务至多个领域，不断地为客户、合作伙伴及世界创造价值。

特别是在电动化、智能化双轮驱动下，全球汽车产业迎来巨大变革。面对新能源汽车及智能汽车的快速发展，TDK积极响应，推出覆盖电驱、电池、充电、热管理、安全控制和智能座舱的完整产品组合。

借由2026慕尼黑上海电子展这一科技舞台，TDK展示了包括定制化CeraLink电容器、CarXield EMC滤波器、电池管理磁性元件、InsuGate变压器，以及用于温度、压力、电流、转子位置检测和稳定控制的温度传感器、压力传感器、霍尔传感器、TMR磁传感器和电流传感器等产品。

在展台参观过程中，TDK技术人员指出：“无论是电驱、电池和电控，还是诸如车载充电器、DC-DC转换器等小三电，所有这些用于电动汽车的全系列被动元件和传感器，不单单代表TDK雄厚的产品研发实力，更构成了整套解决方案，能够满足越来越严苛的可靠性标准与本土适配的高要求。”

此外，TDK还展示了用于制动和热管理的抗杂散磁场霍尔位置传感器及TMR位置传感器，以及用于前照灯水平调节和稳定性控制的新一代MEMS惯性测量单元（IMU）。

尤其是兼具小型化、低功耗等优势的IMU产品，TDK会针对不同的应用场景提供不同的产品型号。举例而言，针对包括抬头显示、车灯等座舱内的应用，IAM-20680系列产品符合市场之需；针对ADAS和自动驾驶等应用，功能安全级别达到ASIL-B级的IAM-20685系列产品更为适用；针对安全要求较高的应用场景，TDK会推荐功能安全级别达到最高的ASIL-D级产品——IAM-20689系列产品。

面对多样化的应用场景，TDK在产品设计上采取不同的倾向，以此确保更高的精密度及更高的安全性，为汽车出行保驾护航。

写在结尾

从智能眼镜的“视觉”分析到人机交互的“触觉”感知，从三电系统的性能优化到智能座舱的智慧演进，从AI算法平台的运筹帷幄到具身智能的创新探索，TDK正从方方面面连接数字智能与物理世界，不遗余力地推动数字时代的进步，并将“In Everything, Better”的理念渗透到每一处。

作为国内存储与MCU领域的领军企业，兆易创新凭借深厚的车规技术沉淀及量产经验，汽车业务版图持续扩容。如今，该公司的车规级Flash和车规级MCU累计出货量已分别突破4.5亿颗和1000万颗，广泛应用于智能座舱、智能驾驶、车载网联等车载场景。

在2026慕尼黑上海电子展上，兆易创新展示了最新的车规级存储和MCU解决方案。依托完善的产品矩阵、严苛的车规品质、持续的技术创新，兆易创新期望赋能更多汽车客户实现技术升级。

全系列存储芯片，满足高可靠性需求

存储方面，兆易创新此次展示了包括GD25/55 SPI NOR Flash和GD5F SPI NAND Flash在内的车规级产品系列。

其中，GD25/55 SPI NOR Flash主打高性能、高稳定特性，适配车载高频、实时性数据读写场景；GD5F SPI NAND Flash聚焦大容量存储需求，可高效承载智能驾驶、车联网场景下的海量数据存储任务。两款产品可面向ADAS域控制器、前视一体机及区域控制器等关键场景中的应用，为智能汽车提供可靠的数据存储。

“随着汽车技术的快速发展，在紧凑空间中，车载电子系统设计的复杂度显著提升。对于存储产品而言，大容量、实时响应、高可靠性和安全性必不可少。” 展会现场的兆易创新技术人员说道。

针对这些技术挑战，兆易创新的车规级存储解决方案提供了丰富的产品选择，能实现2Mb~4Gb全容量覆盖、高达400MB/s的数据吞吐率、提升可靠性的ECC算法和CRC校验、延长产品寿命的10万次擦写和20年数据保持能力、适应空间受限的紧凑型封装等。

尤其，兆易创新的车规级存储产品严格遵循ISO 26262 ASIL D功能安全流程开发，全系列产品均已通过AEC-Q100认证。

新一代车规级MCU，算力全面升级

MCU方面，兆易创新新一代GD32A7系列在今年的慕展上重磅亮相。该系列采用Arm^® Cortex^® M7内核，支持单核、多核、单核锁步等多种选择，经过迭代升级后主频最高达320MHz，性能高达1300+ DMIPS。

据技术人员介绍，GD32A7系列采用2.97-5.5V宽电压供电，能在-40℃~+125℃的工作温度范围内稳定运行，并符合AEC-Q100 Grade 1等级与IATF16949:2016认证标准。

为满足多样化的车身、互联和底盘应用的需求，该系列产品还集成了丰富的外设接口，包含6路SENT接口；12路 CAN FD，14路 LIN多路高速车用总线接口；以及支持AVB和TSN的1x10/100Mbps以太网接口；此外，还提供8路SPI、1路Quad SPI、4路I2C等接口。

值得一提的是，相较于传统车载MCU，GD32A7系列采用了平台化、可扩展的框架设计，支持IP的复用，满足汽车行业快速迭代的开发需求。

材料拓界，推动线束“轻量化”

在“双碳”目标、汽车轻量化趋势与行业追求“降本增效”趋势的多重驱动下，线束减重省铜成为行业核心诉求，“铝代铜”既是行业呼声，也是大势所趋。

今年，TE以“全面铝代铜”为主题，展示了铝代铜技术在车辆连接领域的全系创新应用。以全新一代低压合金铝线、高压全系铝线/铝排连接方案、铝材系统总成方案等创新技术成果矩阵，TE可助力客户实现电子电气回路减铜18%~100%，同步实现材料省本、制程增效与减碳目标达成，预估在规模化推广后可实现我国每年减排二氧化碳超百万吨。同时，搭载铝线焊接版设计的全新一代TE CSJ高压连接器、HVA280高压连接器、HVA630高压连接器均已发布亮相，助力客户在降本增效的同时获得更多空间、更高性能、更高抗振性与电磁兼容性，告别后顾之忧。

工艺拓界，本土制程“提效能”

材料创新还需工艺支撑方能落地生根。铝材柔软、易蠕变，传统压接工艺极易造成损伤，而行业普遍的焊接效率过低。TE展台此次展出了低压合金铝线超声波焊接方案，将焊接速度压缩至1秒以内，并与现有自动化产线无缝对接，消解了线束厂数亿元的产线改造成本压力。

随着车辆功能日益丰富，狭小空间对线材扁平化需求提升，柔性扁平线缆（FFC）装配则是另一道工艺考验。TE创新的刺破式压接方案，大幅简化制程并实现自动化提效，带来线材、辅材、制程整体10%以上的省本增效。

此外，得益于丰富的工艺创新能力、持续深化的本土化布局，TE还现场展示了多项工艺创新实例，助力客户在架构升级、智能化升级、48V革新、安全防护协同等整车级创新中实现成果快速落地。

生态拓界，屡现多赢“创价值”

单点突破往往难以解决系统难题。没有一家企业能独立完成从合金材料正向研发、导体制线、连接器设计到高速焊接工艺的全链路创新，TE的答案是向生态共建者转型，构建高度互嵌的研发生态，以开放协同释放乘数效应。

此次，TE展示了生态圈伙伴KOMAX、骄成超声的设备，以及同博威合金联合研发的合金铝产品，，现场展示生态共创成果应用落地。从原材料配方优化到焊接制程提速，从连接可靠性验证到产线自动化适配，TE的生态圈研发成果已渗透至材料、工艺、制程的每一个细节，让技术创新不再是孤岛，而是可联动、可迭代的系统能力。

对整车而言，TE也同样在多家主机厂的生态圈中扮演共创伙伴角色。全新一代低压合金铝线、顶棚FFC线束方案、48V创新连接技术、整车智能座舱与辅助驾驶连接方案等成果，均体现了TE在更广阔的生态中持续拓界，扮演着战略协同、联合创新与设计赋能的关键角色。 

产业拓界，“机器人”“两轮车”新突破

在引领汽车、工业与商业运输行业深度技术变革的同时，TE正积极将先进连接技术拓展至新兴领域，实现产业拓界与多赛道布局。此次展会上，TE首次展出人形机器人、两轮车创新连接方案展区，体现车规级连接方案优势在新领域的新突破。

在工业与商业运输行业，高压化升级、兆瓦级快充、严苛级防护、智能化融合是行业发展趋势。TE全新快插式 CBT系列高压连接器、全新一代兆瓦级充电插座，以及工业与商业运输以太网和同轴连接方案纷纷亮相，不仅在高性能、高抗振、耐用性上更胜一筹，同时以更优设计和工艺水准，助力客户节省装配工时，无痛“铝代铜”降本升级，实现高性能、安全性和经济性的平衡。

在具身智能领域，随着人形机器人的广泛涌现与运动需求升级，连接技术面临小型化、高可靠性与高速数据传输等多重挑战。TE展示了面向人形机器人领域的丰富产品线，覆盖机器人感知、控制、动力、关节部位的多种连接方案，助力构建兼具强健体魄、机敏头脑、敏锐神经、耐久关节的机器人产品。

在两轮出行领域，TE凭借专业车规级方案底蕴，赋能两轮车实现配置智能化、产品可靠化、架构集成化、线束车规化的全面升级。凭借车规级智能化配置，TE为两轮车量身打造超高可靠性的高速高频连接与主动安全连接方案，保障行车安全化、智能化体验。在动力总成方面，TE展示了两轮车专用充电座和高、低压连接器，支持高抗振性穿板方案和简洁装配流程，如今已在头部整车厂验证通过。此外，兼具性能与性价比的车规级低压线对线连接产品，可助力两轮车实现安全与可靠性升级，实现品牌口碑高端化跃迁。

结尾

拓界同行，价值共创。从材料、工艺、生态、产业维度不断拓界，TE正以系统性创新能力，深度推动中国汽车与相关产业的转型升级。

TE汽车事业部及工业与商业运输事业部中国区副总裁兼总经理孙晓光表示：“从前年0.19mm²多赢复合线、去年低压合金铝线创新到今年的‘全面铝代铜’，TE为行业探索了一条以创新打破内卷的成功路径。我们期待以先进材料、先进工艺与生态圈协同创新成果，赋能更多行业伙伴‘拓界同行’，创造更多价值。”

沃尔沃卡车将在展会上展示最新的纯电、燃气及柴油三大动力系统解决方案，支持客户在不同减碳阶段的转型需求，同时助力客户在日常运营中实现更高生产效率与稳定的车辆出勤率。展会现场，沃尔沃共将展出八款卡车，并另外提供七台卡车用于现场试驾。

试驾续航最高达700公里的沃尔沃电动卡车

沃尔沃卡车丰富的现场试驾体验为本次展会一大亮点。试驾路线将从位于11号馆的沃尔沃卡车展台直接出发，参观者可试驾全新长续航版沃尔沃FH Aero电动卡车（续航最高达700公里），体验全新高效D13发动机的性能表现，并提前感受计划于2030年前推出的氢内燃机测试卡车。

沃尔沃卡车总裁Roger Alm指出这是让客户近距离感受沃尔沃卡车的绝佳机会：“我们将试驾线路设置在展台旁，希望在真实的道路场景中，展现全新沃尔沃卡车及其动力系统的卓越表现。”

全面运输解决方案

不只是看车试车，展会现场，参观者还可以进一步了解沃尔沃卡车在运营层面的全方位支持能力，包括动力系统选型指导、驾驶安全与驾驶表现提升方案，以及依托全球2500余家认证服务网点和经销商网络构建的坚实服务保障体系。通过定制化服务协议、金融解决方案及数字化出勤率服务，沃尔沃卡车为客户提供坚实助力。与此同时，沃尔沃卡车还将与客户共同探索替代燃料与可再生燃料的应用路径，完善加注及充电基础设施建设，推动不同动力形式车辆的高效协同运营。

连续两年蝉联欧洲重型卡车市场领先地位

2024年与2025年，沃尔沃卡车连续两年稳居欧洲重型卡车（16t 及以上车型）市场领先地位。这一成绩主要得益于沃尔沃FH Aero车型。凭借更优的空气动力学设计和燃油效率表现，该车型累计销量已突破7万辆。同时，沃尔沃电动卡车全球累计行驶里程已突破4.5亿公里。在安全层面，沃尔沃卡车持续在欧洲权威评测机构Euro NCAP（欧洲新车评估计划）的重型商用车安全评级中获得最高五星评级。2026年，随着一系列新技术与产品的推出，沃尔沃卡车将进一步推动行业发展，为全球客户创造更大价值。

沃尔沃卡车总裁Roger Alm表示：“能够向客户及整个运输行业展示如此丰硕的成果，我们深感自豪与振奋。这源于我们长期以来的大力投入，以及我们始终致力于赋能驾驶员、助力客户业务发展的坚定承诺——不仅立足当下，更着眼未来。我们期待与各位合作伙伴在IAA相聚，共同迎接一场精彩纷呈的行业盛会。”

展会亮相车型：

l 沃尔沃FH Aero电动卡车长续航版

l 沃尔沃FH Aero

l 沃尔沃FH Aero天然气卡车

l 沃尔沃FH16 Aero

l 沃尔沃FH电动卡车

l 沃尔沃FM电动卡车

l 沃尔沃FL电动卡车

l 沃尔沃 VNL（北美车型）

现场试驾车型：

l 沃尔沃FH Aero氢内燃机测试卡车

l 两台沃尔沃FH Aero电动卡车长续航版

l 搭载全新D13发动机的沃尔沃FH Aero

l 沃尔沃FH Aero天然气卡车

l 沃尔沃FM电动卡车

l 沃尔沃FL 4×4 双排座驾驶室卡车

以电机热管理为例，传统的磁链和LPTN热网络法均存在技术局限，博格华纳动力驱动系统事业部依托MathWorks工具链，创新性地采用基于机器学习的电机温度在线估算方案，突破传统开发瓶颈，取得了显著的开发成效。

在 2026 MathWorks中国汽车年会上，本刊记者与博格华纳（中国）研发有限公司动力驱动系统事业部架构经理张体环、MathWorks中国汽车技术团队首席专家兼团队经理董淑成进行了交流。

传统开发模式存在局限性

作为电驱动总成的关键部件，电机的热管理是影响电驱动性能的重要因素。其中，定子及转子温度是重要监测参数，电机运行过程中必须对其精准把控，防止过热引发性能衰减或故障。

定子作为静止的固定部件，通常通过嵌入传感器来采集温度，并依托模型推算最热点位温度。在降本压力的推动下，定子传感器未来很有可能被虚拟传感器所取代，全面采用模型估算。而转子因处于高速旋转状态，无法通过安装传感器来直接测量，通常依靠模型进行估算。

当前，行业主流的温度估算技术方案是电模型（磁链）和热模型（LPTN），前者多用于转子，后者则主要用于定子。

博格华纳（中国）研发有限公司动力驱动系统事业部系统架构经理张体环

张体环指出，这两种方法都存在一定的局限性：磁链法在低速小扭矩工况下的温度估算误差偏高，且仅适用于永磁同步电机；LPTN热网络法则需要开发工程师具备丰富的电机结构和传热学专业知识，开发门槛较高。

与此同时，电机开发也面临双重痛点。一是成本和周期压力，需在短周期、低成本约束下，保障产品开发质量。二是协同开发难题，由于电机控制单元安装于电控系统，而电机和电控通常分属不同供应商，或同一供应商的不同开发团队，电机、电控及算法需同步并行开发，跨部件协同推进难度较大。

针对上述行业共性技术难题与开发痛点，张体环及其团队借助MathWorks工具链，探索基于机器学习的电机温度在线估算方案，以此突破传统开发模式瓶颈。

“AI 模型可同时基于台架实测数据和电机有限元仿真数据开展训练，在电机样机尚未完成试制时，仅凭仿真数据即可提前完成温控算法训练，实现电机与电控同步开发，打破实体硬件对研发进度的限制；进入正式测试阶段后，能大幅减少定制测温模具使用和高频台架迭代次数，显著降低试验成本与资源投入。” 张体环介绍道。

让AI开发可追溯

从目前来看，基于机器学习的电机温度估算方法，在实际量产项目中落地的案例并不多，且估算精度较差。但汽车行业对安全性、可靠性又有着极高要求，机器学习方案是否具有可行性？如何让机器学习过程变成可追溯的工程活动？

ASPICE 4.0的发布，为基于机器学习的开发建立了行业统一规范。该标准首次将机器学习工程（MLE，Machine Learning Engineering）列为独立过程组，要求机器学习模型的开发过程必须像传统软件开发一样，具备可追溯性、可验证性和可管理性，为车载AI及机器学习功能的开发提供了标准化工程指引。

此外，ASPICE 4.0也强调与预期功能安全（SOTIF，即ISO 21448）的融合，系统性识别并解决因AI决策“黑箱”而带来的未知不安全场景。

在 MLE 纳入标准的背景下，如何在严守安全与质量底线的前提下开发车载 AI 应用成为关键。MathWorks 的策略，是将其成熟的 MBD（Model-Based Design，基于模型设计） 工程体系（需求追溯、模型验证、代码生成等）全面延伸至机器学习开发全流程。

董淑成表示：“MathWorks具备完备工具链，可在Simulink®中直接导入训练好的深度学习神经网络模块，开展仿真验证与推理部署，覆盖全流程开发环节。针对行业关注的深度学习可解释性难题，MATLAB®在2024版本引入了DRISE函数，可溯源影响模型预测结果的核心因素，破除模型应用顾虑，同时配套完备实验与数据验证体系。”

MathWorks中国汽车技术团队首席专家兼团队经理董淑成

目前，张体环团队的电机温度在线估算方案已完成台架全流程测试，下一步还将展开实车验证。尽管该方案在车辆瞬态工况下估算精度仍存在波动，但团队后续还将扩充全工况数据集，持续迭代优化模型。

“AI开发的价值，不仅在于缩短研发周期、降低试验成本，还在于知识的迁移。这套在电机温度估算中形成的方法论具备高度复用性，可拓展应用到电感、功率器件、位置传感器等部件开发，持续实现降本增效。” 张体环补充道。

面对行业日益增长的嵌入式 AI 落地需求，MathWorks也将加快布局，为车企与供应商提供安全可信、可工程化的落地方案。“‘Accelerating the pace of engineering and science’帮助工程师加速设计、开发，并交付真正的创新正是我们MathWorks的使命。”董淑成说道。